Procesul tradițional de turnare sub presiune-cunoscut și sub denumirea de turnare sub presiune-înaltă presiune-constă în principal din patru etape. Acești patru pași includ pregătirea matriței, umplerea, injectarea și agitarea; ele servesc, de asemenea, ca bază pentru diferite versiuni modificate ale procesului de turnare sub presiune. În timpul fazei de pregătire, un lubrifiant este pulverizat în cavitatea matriței; pe lângă faptul că ajută la reglarea temperaturii matriței, acest lubrifiant facilitează eliberarea turnării din matriță. Matrița este apoi închisă, iar metalul topit este injectat în cavitate la presiune înaltă-, de obicei, cuprinsă între 10 și 175 MPa. Odată ce metalul topit a umplut complet cavitatea, presiunea este menținută până când turnarea se solidifică. Știfturile ejectorului împing apoi în afară turnarea finită; deoarece o singură matriță poate conține mai multe cavități, mai multe piese turnate pot fi produse în timpul unui singur ciclu de turnare. Procesul de agitare implică separarea materialului rezidual, inclusiv spruce, canale, porți și flash. Acest lucru se realizează în mod obișnuit prin utilizarea unei matrițe de tăiere specializate pentru forfecarea turnării. Alte metode de scuturare includ tăierea și șlefuirea. Dacă porțile sunt suficient de fragile, piesele turnate pot fi pur și simplu rupte manual, economisind astfel forță de muncă. Excesul de material de colectare și canal poate fi topit și reutilizat. Ratele tipice ale randamentului materialului se situează în jurul valorii de 67%.
Injecția cu presiune înaltă- duce la umplerea extrem de rapidă a matriței, asigurând că metalul topit umple complet întreaga cavitate înainte ca orice secțiune să înceapă să se solidifice. Această abordare previne discontinuitățile de suprafață, chiar și în secțiunile-subțiri cu pereți care altfel sunt greu de umplut. Cu toate acestea, această umplere rapidă poate duce și la captarea aerului, deoarece aerul se luptă să scape în timpul afluxului rapid de metal topit. În timp ce utilizarea orificiilor de aerisire plasate de-a lungul liniei de despărțire poate atenua această problemă, chiar și cele mai sofisticate procese pot lăsa încă porozitate reziduală în miezul turnării. Cele mai multe-piese turnate sub presiune sunt supuse unei procesări secundare-cum ar fi găurirea sau lustruirea-pentru a crea caracteristici sau finisaje care nu pot fi obținute numai prin procesul de turnare.
Odată ce procesul de agitare este complet, piesele turnate sunt inspectate pentru defecte; cele mai frecvente defecte includ greșelile (umplerea incompletă) și închiderile la rece. Aceste defecte pot proveni din diverse cauze, cum ar fi temperaturi insuficiente ale matriței sau metalului topit, impurități din metal, ventilație inadecvată sau utilizarea excesivă a lubrifiantului. Alte defecte potențiale includ porozitatea, cavitățile de contracție, lacrimile fierbinți și urme de curgere. Urmele de curgere sunt urme lăsate pe suprafața unei turnări rezultate din defecte ale porții, colțuri ascuțite sau o cantitate excesivă de lubrifiant.
Lubrifianții-pe bază de apă-deseori denumiți emulsii-sunt cel mai utilizat tip de lubrifiant, în primul rând din motive de sănătate, mediu și siguranță. Spre deosebire de lubrifianții pe bază de solvenți-, lubrifianții pe bază de- apă nu lasă produse secundare în turnare, cu condiția ca mineralele din apă să fie îndepărtate printr-o procesare adecvată. Daca procesul de tratare a apei este inadecvat insa, mineralele prezente in apa pot duce la defecte de suprafata si discontinuitati in turnare. Există patru tipuri principale de lubrifianți pe bază de apă-: emulsii de ulei-în-apă, emulsii de apă-în{-ulei, semi-sintetice și sintetice integrale. Emulsiile de ulei-în-apă sunt considerate cele mai eficiente deoarece, în timpul aplicării, apa se evaporă pentru a răci suprafața matriței în timp ce simultan depune uleiul-un proces care ajută în mod semnificativ la deformarea turnării. De obicei, raportul de amestecare pentru acest tip de lubrifiant este de 30 de părți apă la 1 parte de ulei; în condiții extreme, acest raport poate ajunge până la 100:1.
Uleiurile utilizate în acești lubrifianți includ uleiuri grele, grăsimi animale, grăsimi vegetale și uleiuri sintetice. Uleiurile reziduale grele prezintă vâscozitate ridicată la temperatura camerei; cu toate acestea, în condițiile de-temperatură ridicată ale procesului de-turnare sub presiune, acestea se transformă într-o peliculă subțire. La lubrifiant pot fi adăugate diverse alte substanțe pentru a controla vâscozitatea și proprietățile termice ale emulsiei; acești aditivi includ grafit, aluminiu și mica. De asemenea, pot fi încorporați aditivi chimici suplimentari pentru a preveni acumularea de praf și oxidarea. În plus, emulgatorii-cum ar fi săpunurile, alcoolii și oxizii de etilenă-poate fi adăugați lubrifianților pe bază de apă-pentru a facilita dispersia și suspendarea componentelor pe bază de ulei-în mediul de apă.
În trecut, lubrifianții pe bază de solvenți--cum ar fi motorina și benzina-au fost folosiți în mod obișnuit. Deși eficientă în facilitarea ejectării pieselor turnate, utilizarea lor are ca rezultat în mod obișnuit reacții explozive minore care apar în cavitatea matriței în timpul fiecărui ciclu de turnare, conducând la acumularea de depozite de carbon pe pereții cavității. În ceea ce privește uniformitatea, totuși, lubrifianții pe bază de-solvenți prezintă în general o compoziție mai consistentă în comparație cu omologii lor-pe bază de apă.
